工业机器人撞击后：关节卡顿、异响、反向间隙检查方法
前提：设备处于T1/T2 手动模式，速度 5%‑10% 以内，拆除焊枪、抓手、工件、外部管线，减轻末端负载；周围无干涉，人员远离运动范围。急停可以随时按下。
一、卡顿检查（运动阻滞、走不动、有卡点）
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单轴独立点动测试（最重要）
切换到关节坐标系，每次只动 1 个轴，其余轴保持不动。
每个轴从负极限低速走到正极限，全程观察：
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是否某一段位置明显阻力变大、走不动、需要更大伺服力矩才能转动
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示教器是否弹出力矩超限、过载报警
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运动是否断断续续、一顿一顿
注意：不要用世界 / 工具坐标系拖动，多轴联动会掩盖单轴卡顿故障。
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拖动手感辅助判断（协作机器人适用）
开启拖动示教，徒手缓慢转动各关节：
正常：全程顺滑，没有明显卡点；
异常：某位置有 “坎”、卡滞、突然松垮，说明内部轴承、减速器受冲击。
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全程运动顺滑无过载报警：关节无卡顿；
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某角度区间力矩飙升、运动顿挫：存在卡顿，禁止继续生产，拆机检查减速器、轴承。
二、异响检查（听声音）
低速单轴往复转动每一个关节，耳朵贴近关节壳体，区分声音类型：
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✅正常声音：轻微均匀电机嗡鸣，无金属撞击、摩擦声。
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❌故障异响：
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金属 “咔咔、咯噔”：减速器齿轮受冲击崩齿、轴承损伤；
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“沙沙、摩擦刺耳”：轴承磨损、内部异物；
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“嗡嗡抖动大噪音”：装配松动、齿轮啮合错位。
要点：低速！高速下异响会被电机噪音掩盖。出现异响，不要再跑程序，避免二次损坏。
三、反向间隙变大检查（撞击最容易造成的损伤）
反向间隙：关节换向时，电机已经转动，但机械臂没有立刻跟着动的空程。
方法 1：单轴换向观察法（现场快速点检，不用仪器）
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关节模式，低速，把被测轴移动到行程中间位置。
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向正方向点动一小段（比如 5°），记住手臂实际位置；
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立刻反向点动同样角度，观察：
正常：电机一动，臂体马上跟随转动，几乎没有空跑。
间隙变大现象：电机已经转了一定角度，手臂滞后一会才动；示教器角度数值变化，但本体臂纹丝不动，之后猛地窜动一下。
方法 2：标记比对法（更直观）
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在关节壳体与输出法兰上画一条对齐标记线。
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正向点动，再反向点动回原指令角度。
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看两处标记是否对回原位。
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标记错位明显，代表反向间隙增大，减速器受撞击受损。
方法 3：TCP 点位偏移验证（综合体现间隙）
末端带参考尖针，对准一个固定参考点；
关节来回换向运动后回到该点位，看尖针是否明显偏离基准点。反复多次，每次回来位置不一样，大概率是关节间隙。
四、撞击后判断总结对照表
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现象
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故障判断
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处理建议
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单轴全程顺滑、无异响、换向无空程
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关节基本完好
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可进行零点、TCP 标定后试机
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特定角度卡顿、力矩过载报警
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轴承 / 减速器受冲击
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禁止运行，拆机检修
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运转有咔咔金属异响
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齿轮、轴承损伤
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停机维修
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指令角度变化，本体滞后才动，标记错位
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反向间隙超标
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减速器大概率受损，只标定零点解决不了，必须维修
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⚠️重要注意点
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撞击之后哪怕能跑程序，只要间隙变大，标定零点也无法修复精度，后续会出现焊偏、码垛错位。
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不要大速度测试，大速度会掩盖卡顿和间隙，还会造成二次撞击。
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多个轴要逐一测，不要只测 J1‑J3，腕部 J4/J5/J6 最容易被撞坏，必须重点检查。
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卡顿检查：切换 T1/T2 手动模式，速度调至 5%‑10%，采用关节坐标系，逐轴单轴低速往复运动，观察运动过程是否存在顿挫、力矩过载报警；协作机器人可开启拖动示教感受转动阻力，出现卡点说明关节卡顿。
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异响检查：低速单轴转动各关节，贴近关节壳体听声音，出现咔咔、沙沙金属摩擦撞击声，说明关节内部受损。
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反向间隙检查：将关节移动至行程中间，正向、反向交替点动该轴，观察换向瞬间是否出现电机角度变化但臂体滞后不动；也可在关节壳体与法兰做标记，换向回位后观察标记是否错位；末端重复对标基准点，点位偏移大，代表反向间隙变大。
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若出现卡顿、异响、反向间隙超标，仅做零点标定无法恢复精度，需要检修减速器、轴承等机械部件。